Les briques réfractaires des fours à ciment comprennent les briques à haute teneur en alumine, les briques à mullite, les briques à corindon, les briques à silice, les briques à fer magnésien, les briques à spinelle magnésien et alumineux, etc. Résistants aux alcalis, résistants à l'usure, les produits réfractaires sont plus nombreux, la durée de stockage des briques réfractaires est plus longue que celle des briques amorphes, mais il faut faire attention à ce qu'elles soient sèches et résistantes à l'humidité.
Sortie du four rotatif et bande de refroidissement. Exigence : Les deux revêtements réfractaires produisent une forte usure mécanique et une corrosion chimique en raison de l'action conjointe du clinker à haute température, de l'air secondaire et de la flamme à haute température. Par conséquent, il nécessite une bonne résistance à l'usure, une résistance aux scories et une résistance aux chocs thermiques.
Sélection : La courroie de refroidissement utilise généralement une brique à haute teneur en aluminium (teneur en A1203 de 65 % à 75 %), une brique à haute teneur en aluminium résistante aux chocs thermiques, une brique en spinelle, une brique en chrome-magnésie, une brique en phosphate ; La brique à haute teneur en aluminium, le béton réfractaire (agrégat de corindon), la brique en carbure de silicium sont couramment utilisés au niveau du port de décharge.
Bande de cuisson du four rotatif. Exigences d'application : Le revêtement réfractaire de la bande de frittage du four rotatif est principalement soumis à des chocs à haute température et à la corrosion chimique (attaque alcaline). Par conséquent, il est nécessaire d'utiliser des matériaux réfractaires résistants au feu et à haute température qui sont faciles à accrocher à la peau du four, et de choisir des briques de magnésium et des briques de chrome-magnésium.
Zone de transition du four rotatif (zone de réaction exothermique). Exigences : La peau du four sera suspendue de temps en temps, la température changera fréquemment, la température du cylindre sera élevée et l'érosion chimique sera grave. Cela nécessite les avantages de pouvoir résister aux chocs à haute température, à une résistance élevée au pliage à haute température et à un faible module d'élasticité. Sélection de briques en aluminium à haute teneur en aluminium de corindon (teneur en A1203 50%~%), et directement avec des briques de magnésie au chrome, des briques de magnésie au chrome ordinaires, des briques de spinelle mélangées.
Préchauffeur et calcinateur. Exigences : Sélection de la performance d'isolation haute température réfractaire : le cyclone basse température peut couler directement du béton moulable (béton réfractaire). Des briques d'argile résistantes aux alcalis et à l'usure peuvent être utilisées dans les préchauffeurs, les calcinateurs et les tubes de raccordement suivants, avec l'ajout de couches composites d'isolation thermique. La partie supérieure est suspendue avec des briques réfractaires, soutenues par de la laine de laitier, et peut également être coulée avec du béton moulable. Le béton moulable est utilisé sur chaque coude. Des briques d'argile semi-siliceuses à structure dense peuvent être utilisées dans le conduit ascendant de la queue du four pour éviter la corrosion alcaline.
Système de refroidissement du clinker de ciment. Les matériaux réfractaires utilisés dans la machine de refroidissement à grille comprennent principalement des briques réfractaires, des briques moulées légères, des briques d'isolation thermique, des panneaux d'isolation thermique, etc. Les briques en chrome-magnésium courantes et les briques en aluminium de haute pureté peuvent être utilisées dans les zones à haute température, à gorge de coupe, à haute température et à haute température. Les briques d'argile peuvent être utilisées dans les zones à basse et moyenne température.
Combien de temps peut-on conserver les briques réfractaires ? Quelles sont les précautions de stockage ?
Les briques résistantes aux hautes températures peuvent être stockées pendant une longue période, mais il faut veiller à ce qu'elles soient sèches et résistantes à l'humidité. Les briques de magnésium sont peu résistantes à l'humidité, à l'humidité, à la détérioration et aux fissures. Les briques de magnésium doivent être placées dans un endroit sec à l'entrée de l'usine et recouvertes d'une bâche. La capacité de stockage n'est pas expirée, il est préférable de ne pas brûler les briques de magnésium pendant la saison des pluies du sud, pas plus de 3 mois, pas plus de six mois dans le nord, les briques de magnésium cuites peuvent être légèrement plus longues. Évitez les projections et les collisions pendant la manipulation.
Domaine d'application de diverses briques réfractaires dans les fours à ciment
La brique d'argile a une bonne résistance à l'usure, une bonne résistance au froid et à la chaleur, une faible conductivité thermique, mais une résistance aux températures élevées, une faible résistance à l'érosion chimique et une faible résistance à la compression. Les briques réfractaires sont bon marché et sont souvent utilisées dans divers fours. La brique à haute teneur en alumine est généralement utilisée dans la bande de cuisson des fours rotatifs. Par rapport à la brique d'argile, sa résistance au feu et sa température de ramollissement sous charge sont plus élevées et sa résistance aux scories est plus forte.
Les briques réfractaires en magnésie comprennent les briques de magnésie, les briques de magnésie-aluminium et les briques de chrome-magnésie. Les briques de chrome-magnésie utilisées dans la ceinture de cuisson des fours à ciment sont des matériaux réfractaires alcalins, contenant 55 à 80 % de MgO et 8 à 20 % de Cr2O3. Forte résistance aux scories, résistance à la corrosion, résistance aux hautes températures, résistance élevée, mais grande conductivité thermique, faible résistance au froid et à la chaleur, coûteuse, problèmes d'installation. Si elles sont utilisées correctement, le cycle peut être doublé, certaines usines utilisant jusqu'à 400 à 500 jours.
Lors du stockage des briques réfractaires en magnésie, il convient de veiller à leur résistance à l'humidité et la durée de stockage ne doit pas dépasser six mois. Lors de la pose des briques, le joint longitudinal (briques et briques) est de 2 à 3 mm et le joint transversal (anneaux et anneaux) est de 5 à 6 mm, pour éviter que la brique ne se fissure lors de la dilatation à haute température, car le coefficient de dilatation des briques en magnésium est environ le double de celui des briques à haute teneur en aluminium. Lorsque le four est allumé, il se réchauffe progressivement.
La brique de phosphate de calcium est un nouveau type de matériau réfractaire développé ces dernières années. Elle est composée de phosphate combiné à des agrégats de bauxite brûlés, pressés par machine, et une solution d'acide phosphorique à 42,5 % à 50 % est utilisée comme liant. Les briques en phosphate d'aluminium sont des briques résistantes à l'usure en phosphate. Les deux types de briques ci-dessus sont des briques non frittées, la teneur en Al2O3 est d'environ 80 %, avec une résistance à haute température, une résistance à la corrosion, une résistance au froid et à la chaleur, une résistance à l'usure, des avantages de haute résistance, mais une conductivité thermique élevée. La brique de phosphate convient à la bande de cuisson, et la brique résistante à l'usure en phosphate convient à l'extrémité de la bande de refroidissement. Les briques de phosphate remplacent les briques à haute teneur en alumine dans le ciment et sont largement utilisées dans l'industrie du ciment.