1. Classification, avantages et inconvénients du four vertical
Le four à cuve (également connu sous le nom de four à cuve, four à bouteilles) est utilisé pour forger des matières premières réfractaires et un four à chaux.
(1) Méthode de classification du four vertical :
Généralement, il peut être classé en fonction du type de matériaux de forgeage et de l'utilisation de carburant, et il peut également être classé en fonction des différentes méthodes d'alimentation en air et des niveaux de mécanisation.
1) Selon les différents types de matériaux de forgeage, ils peuvent être divisés en :
Four à cuve en argile (température de calcination 1300 ~ 1400 degrés), four à cuve en dolomite (température de calcination 1600 ~ 1650 degrés), four à cuve en chaux (température de calcination 1200 ~ 1300 degrés), four à cuve en magnésite (température de calcination 1600 ~ 1650 degrés), four à cuve en aluminium élevé (température de calcination 1450 ~ 1650 degrés) ;
2) Selon le type de carburant, ils peuvent être divisés en :
Four vertical à combustible solide (coke, anthracite comme combustible), four vertical à combustible liquide (pétrole lourd comme combustible), four vertical à combustible gazeux (gaz de cokerie, gaz mixte, gaz naturel) ;
3) Selon les différentes méthodes d'alimentation en air, elles peuvent être divisées en :
Four à cuve à ventilation forcée : l'air est pompé dans le four par un ventilateur pour renforcer le processus de forgeage.
Four à cuve à ventilation naturelle : le flux de gaz dans le four est principalement actionné par la force de pompage naturelle de la cuve elle-même.
· Selon différents degrés de mécanisation, il peut être divisé en : four vertical à alimentation manuelle et four vertical mécanisé, qui sont entièrement mécanisés de l'alimentation au déchargement.
(2) Avantages du four vertical :
L'équipement est simple, l'investissement est moindre, le carburant consommé par unité de produits finis est moindre, le coût est faible, le coefficient d'utilisation du volume unitaire est élevé et l'équipement lui-même occupe une petite surface. Inconvénients : la distribution de température dans le four n'est pas uniforme, il est donc facile de produire des produits sous-brûlés et sur-brûlés ; lorsque du coke ou de l'anthracite est utilisé comme combustible, des produits de pollution par les cendres ; il existe certaines restrictions concernant la granulométrie des matières premières dans le four et les matériaux broyés (<30mm) can not be used in the shaft kiln forging, resulting in a waste of resources, and the production capacity of the shaft kiln is also small, and the working conditions are poor.
Depuis le développement du four vertical, il s'agissait à l'origine d'un fonctionnement manuel, d'une ventilation naturelle et d'une alimentation et d'une décharge régulières. Avec le développement de la technologie de production, afin d'améliorer la production, la qualité, les conditions de travail, l'efficacité de la production et la consommation de carburant, des fours verticaux mécanisés tels que la ventilation mécanisée, l'alimentation et la décharge mécanisées, les parois de four refroidies par eau et les dispositifs d'étanchéité ont été progressivement réalisés, de sorte que les fours verticaux ont été continuellement améliorés pour s'adapter à la modernisation de la production.
2. Structure et forme du four vertical
(1) Structure du four vertical
Corps du four, dispositif de chargement, dispositif d'étanchéité, dispositif de refroidissement par vaporisation, dispositif de déchargement et dispositif de ventilation, etc.
(2) Forme du corps du four :
Il ne fait aucun doute que le mouvement des matériaux dans le four et la distribution du flux d'air dans le four ont des effets importants. Assurer l'affaissement et l'alignement uniformes des matériaux dans le four et assurer une répartition uniforme du flux d'air le long de la section du four est l'exigence de base pour la forme du corps du four à cuve, et sa forme est approximativement la suivante :
1) Forme cylindrique droite : c'est-à-dire que le diamètre intérieur supérieur et inférieur de la même forme cylindrique, ce type convient à la calcination de diverses matières premières réfractaires. Ce type de four à cuve est de structure simple et solide, ce qui permet au matériau d'aller droit et de s'enfoncer uniformément, et la maçonnerie est pratique. Cependant, lorsque le matériau se déplace de haut en bas dans le four, une fois qu'il est fritté, le volume va rétrécir, formant un espace annulaire entre lui et la paroi du four, ce qui entraîne une résistance moindre autour du four qu'au milieu du four ; en même temps, la densité de tassement du matériau près du revêtement du four est également plus lâche que celle du milieu, de sorte que la ventilation de la même section du four à cuve est inégale, ce qui entraîne une calcination inégale du matériau.
2) Four à cuve cylindrique avec rétrécissement du diamètre intérieur : afin de surmonter les inconvénients ci-dessus, le diamètre intérieur de la bande calcinée peut être légèrement rétréci, ce qui peut réduire l'écart entre le matériau et la paroi du four, de sorte que le gaz est réparti plus uniformément le long de la section du four. Pour les fours à cuve qui utilisent la vaporisation pour refroidir la paroi du four, les matériaux environnants peuvent également être tournés vers l'intérieur pendant le processus de calcination, de manière à améliorer les conditions de calcination des matériaux et à réduire les produits sous-cuits.