Béton coulé à faible teneur en ciment

Les bétons réfractaires à faible teneur en ciment et les bétons réfractaires traditionnels sont très différents, principalement en ce qui concerne la différence entre la résistance moyenne et la résistance finale. Les bétons réfractaires traditionnels à résistance moyenne ne sont pas bons, mais les bétons réfractaires à faible teneur en ciment sont bien meilleurs que les bétons réfractaires traditionnels, non seulement parce que leur teneur en ciment est faible et qu'ils ont une teneur en calcium plus faible, mais aussi parce qu'ils utilisent une technologie de poudre ultrafine, de sorte que les bétons réfractaires sont répartis dans une proportion raisonnable de particules. De plus, la résistance finale et la résistance moyenne des bétons réfractaires sont également encore améliorées.

Par rapport aux bétons réfractaires traditionnels, les bétons à faible teneur en ciment ont une densité plus élevée, une porosité plus faible et une résistance au durcissement plus élevée à température ambiante. En même temps, ils ont une bonne stabilité volumique, le volume se rétrécit après séchage et calcination. Le matériau à haute résistance et à faible teneur en ciment dans les bétons à faible teneur en ciment est préparé en utilisant du ciment d'aluminate de calcium pur comme liant. La température d'utilisation maximale des bétons à haute résistance atteint 1600 degrés et ils ont une bonne résistance à l'usure à haute température. Les bétons à haute résistance et à faible teneur en ciment conviennent à une utilisation dans tous les types de revêtements de four à haute température et à forte érosion.

Le matériau à faible teneur en ciment avec du corindon blanc fondu comme agrégat est appelé corindon à faible teneur en ciment, le matériau à faible teneur en ciment en corindon présente une résistance mécanique élevée, une résistance à l'érosion et une résistance à l'abrasion, la température d'utilisation la plus élevée atteint 1700 degrés, le corindon à faible teneur en ciment est adapté à plus de 1400 degrés, à l'abrasion par impact, à la bouche du four à ciment de grande taille, au coude de la machine de refroidissement à plusieurs barils et à d'autres pièces de revêtement utilisées. Il convient également à une utilisation avec toutes les parties du revêtement du four au-dessus de 1400 degrés.

Les bétons réfractaires traditionnels sont constitués de particules et de poudres réfractaires, ainsi que de ciment à haute teneur en aluminium. La granulométrie de la partie granulaire n'est pas aussi fine que celle du matériau à faible teneur en ciment. Les particules de ciment sont également grossières et la proportion de ciment ajoutée est importante, la quantité d'eau ajoutée pendant la construction est également importante. De plus, la quantité de ciment est importante et les particules ne sont pas calibrées, de sorte que le matériau cimentaire ne peut pas être complètement hydraté, en particulier à 800 degrés, il n'y a pratiquement aucune résistance, de sorte que les performances des bétons traditionnels ne sont pas aussi bonnes que celles des bétons à faible teneur en ciment.

Les bétons à faible teneur en ciment présentent une réfractarité relativement modérée. Malheureusement, la réfractarité est une classification très complexe à utiliser lors de l'analyse des matériaux pour trouver celui qui conviendra le mieux à votre application. Il n'existe pas de classement ou de mesure de la réfractarité avec laquelle comparer différents matériaux, car la désignation/classification d'un matériau comme « réfractaire » implique de nombreuses caractéristiques, dont beaucoup font référence à la capacité des matériaux à résister à la déformation et à maintenir l'intégrité structurelle ou les capacités de charge dans un environnement thermiquement chaotique sévère ou lorsqu'ils sont soumis à des températures extrêmement élevées pendant des périodes prolongées.

Toutes les substances définies comme réfractaires sont censées afficher plus ou moins les comportements d'un réfractaire « idéologique », qui doit au minimum résister à la déformation lorsqu'il est soumis à des environnements thermiques extrêmes. Cependant, la réfractarité d'une substance n'est pas seulement déterminée par la température de pointe à laquelle elle peut être exposée tout en conservant sa forme. Maintenir l'intégrité structurelle lorsqu'elle est soumise à des transitions rapides de la température la plus basse (généralement la température à laquelle le matériau refroidira et se reposera lorsque l'appareil ou le système dans lequel il est installé est inactif) à la température la plus élevée. Plus une transition rapide que le matériau peut supporter tout en conservant une forme inchangée, une intégrité structurelle, etc., plus ce matériau est réfractaire. Plus vite il passe de basse température à haute température, puis redescend rapidement de cette température à basse température, ainsi que combien de temps il peut être maintenu à la température de pointe, puis abaissé au rythme le plus rapide à la température la plus basse. La résistance aux chocs thermiques est une qualité très rare parmi les matériaux réfractaires, mais suit le thème d'un matériau conservant sa forme et sa résistance structurelle dans un environnement de scénario thermique du pire des cas.

Et à mesure que la technologie évolue, la réfractarité comparative des matériaux évolue également. Mais nous devons alors répondre à la question de savoir si nous parlons de caractéristiques réfractaires générales pour toutes les applications industrielles ou si nous examinons les matériaux de manière comparative pour une application thermique industrielle singulière spécifique. Alors que les matériaux réfractaires doivent être capables de résister aux environnements et conditions thermiques, une plus grande réfractarité étant liée à un matériau ayant une plus grande résistance à la dégradation dans de telles conditions, la réfractarité de tout matériau dépend également énormément de sa capacité à être isolant. Cela est tout aussi important pour un essai de matériau que la résistance thermique et les deux servent de déterminants pour la réfractarité relative d'un matériau.

La capacité d'un matériau à isoler peut être observée en calculant sa valeur K ou sa valeur R. La valeur K donne un contexte à une portée plus large des propriétés du matériau, car elle est une variable indépendante de l'épaisseur du matériau. La valeur R d'un matériau est un calcul de sa résistance thermique. Cela se rapporte très directement au matériau isolant défini en termes simples comme la résistance au flux de chaleur qu'un matériau offre spécifiquement à une épaisseur de 1 mètre. Cette variable dépend de l'épaisseur du matériau isolant et sa valeur R augmente en proportion directe d'une augmentation de l'épaisseur sur 1 mètre.

Le processus de prise et de durcissement des bétons à faible teneur en ciment est provoqué par la liaison par hydratation et la liaison par cohésion, ou par la liaison par cohésion seule. Une fois l'agent réducteur d'eau dans le béton déterminé, la fluidité du béton variera également considérablement en fonction de la quantité de ciment d'aluminate de calcium pur ajoutée. Lorsque la quantité ajoutée dépasse 9 %, la valeur d'écoulement du béton est inférieure à 110 mm et la fluidité de construction normale du béton ne peut plus être garantie. Cela peut être dû à la quantité excessive de ciment d'aluminate de calcium pur qui accélère le processus de prise et de durcissement du béton.

Les mesures suivantes peuvent être prises pour résoudre les changements de vieillissement des bétons à faible teneur en ciment. Emballage à double étanchéité, en particulier pendant la saison des pluies ou lorsque le temps de stockage est long. Choisissez un dispersant avec une forte capacité de dispersion. Pensez à ajouter des paquets de ciment nouvellement ouverts pendant la construction et le mélange. Utilisez un mélangeur puissant pour mélanger et contrôler le temps de mélange. Ajoutez un accélérateur ou un retardateur pour ajuster la vitesse de durcissement du béton. En termes de gestion sur site, évitez l'absorption d'humidité pendant le stockage. À l'heure actuelle, le moyen le plus efficace de résoudre le changement de vieillissement des bétons à faible teneur en ciment sur site est d'ajouter un accélérateur ou un retardateur de prise aux bétons. Les accélérateurs et retardateurs utilisés, en particulier l'accélérateur de carbonate et le retardateur d'acide citrique, sont utilisés en petites quantités ont des effets significatifs et n'ont aucun effet néfaste sur la résistance du béton à toutes les températures.

Une perte instantanée de fluidité se produit parfois lors de la construction moulable. La raison analysée devrait être due à la défaillance de l'agent réducteur d'eau dans le matériau moulable ou à un fonctionnement incorrect pendant la construction. L'agent réducteur d'eau est une substance tensioactive. L'activité de surface des agents réducteurs d'eau inorganiques n'est pas significative. Il augmente principalement le potentiel zêta par adsorption chimique, détruisant efficacement la structure de floculation entre les particules. Donnez libre cours à l'effet de remplissage de la micropoudre et à l'effet lubrifiant de l'eau libre pour augmenter la fluidité. Le groupe anionique N ionisé par l'agent réducteur d'eau organique dans l'eau a une forte activité de surface. Son extrémité lipophile est adsorbée à la surface des particules colloïdales par adsorption physique et pénètre dans la couche d'adsorption fixe. Le potentiel augmente dans le sens négatif et les extrémités oléofuges se repoussent pour atteindre l'objectif de dispersion. Cependant, l'agent réducteur d'eau absorbe facilement l'humidité des ingrédients moulables pendant le processus de stockage et provoque une déliquescence et une hydrolyse, ce qui augmente l'acidité des ingrédients moulables. Il en résulte une perte de l'effet réducteur d'eau et une perte instantanée de fluidité. Par conséquent, des mesures doivent être prises lors de la production et du stockage des bétons. Par exemple, utiliser un agent réducteur d'eau ayant une faible hygroscopicité, séparer l'agent réducteur d'eau du béton, etc.

Usine créée en 1984, département commercial international créé en 2010. Usine d'une superficie de 10 000 m2, 120 employés dont 20 ingénieurs professionnels. CH REFRACTORIES est un fabricant professionnel de briques réfractaires, de mortier, de produits préfabriqués, de préformes, d'isolants, de produits moulables et fonctionnels pour les industries du fer et de l'acier, du ciment, du verre, de l'énergie et de la pétrochimie. De plus, CH REFRACTORIES fabrique et exporte également du ciment réfractaire A600 A700 A900 CA70, de la bauxite et d'autres matières premières réfractaires dans le monde entier.