Plaque de porte coulissante

La plaque de la vanne coulissante, comme la tige d'arrêt, sert à contrôler le flux de métal du répartiteur vers le moule. Le mécanisme de la vanne coulissante se compose d'une buse supérieure placée à l'intérieur du bloc de puits, d'une plaque supérieure, d'une plaque centrale coulissante et d'une plaque inférieure avec essentiellement une buse collectrice pour le placement de la buse d'entrée immergée. Le diamètre de l'alésage varie de 40 à 50 mm en fonction du débit requis. Le système est scellé à l'aide d'argon (une disposition pour l'étanchéité à l'argon est prévue sur les plaques inférieure et supérieure qui sert également au refroidissement des plaques). Le boîtier est équipé d'un ressort pour maintenir les plaques sous compression. De nombreux systèmes de vannes coulissantes de répartiteur nécessitent un refroidissement par air pour les ressorts qui fournissent la force d'étanchéité aux plaques. Un câble en fibre de verre est ajouté qui agit comme un joint mécanique entre le cadre principal et la plaque supérieure.

Les plaques en contact avec l'acier atteignent la température de l'acier. La température est très élevée du point de vue réfractaire et un matériau à très haute température est préféré. Le cycle thermique du revêtement de travail est considérablement élevé. La plaque inférieure subit un choc plus important lorsqu'elle est à l'air libre et lorsque la porte est ouverte et que l'acier la traverse. Le choc thermique est accentué par la présence d'argon froid, principalement utilisé pour le refroidissement et l'étanchéité, qui induit une contrainte thermique lorsqu'il entre en contact avec le réfractaire chaud. L'abrasion dépend du débit d'acier et de la taille de l'alésage. La taille de l'alésage est importante en ce qui concerne l'abrasion. Lorsque le diamètre de l'alésage est grand, le chevauchement sera faible, ce qui entraînera davantage de turbulence et de génération de force sur la plaque inférieure. Mais lorsque le chevauchement est plus important lorsque la taille de l'alésage est petite, il devient plus difficile de contrôler le flux de métal ou de compenser tout blocage dans la buse. Le chevauchement recommandé est de 50 % pour le rendement souhaité. De plus, le mouvement des plaques provoque une usure supplémentaire, ce qui n'est pas le cas pour la buse supérieure du répartiteur. Les plaques sont soumises à des contraintes élevées. Elles doivent être maintenues sous l'action de contraintes de compression en raison de la nécessité d'empêcher la fuite de métal par l'espace entre les plaques et d'empêcher la propagation de fissures. La présence d'argon pour le refroidissement et l'étanchéité exerce une contrainte supplémentaire sur la plaque.

L'usure par dissolution dépend de la compatibilité chimique des scories avec les briques. L'attaque par vapeur de Ca est un problème majeur lors de la coulée de nuances spéciales d'acier contenant du Ca qui est ajouté pour modifier les inclusions d'écoulement. Lorsque du Ca est présent dans l'acier et qu'il y a chevauchement des plaques d'acier, le calcium se transforme en vapeur de Ca et réagit de manière agressive en raison de la présence d'alumine dans les plaques. Cela provoque une usure sévère, en particulier lorsque la concentration de Ca dépasse 40 ppm. L'usure est en forme de fer à cheval en raison de la forme qu'elle atteint après le service. Le MgO ou le MgC peuvent être une solution alternative, mais ils souffrent de choc thermique/d'écaillage en raison du taux de dilatation et de la contrainte. La pénétration est causée par un métal/scorie de faible viscosité ou un métal/scorie très mouillant pénétrant dans des réfractaires poreux. Le lançage à l'oxygène n'est généralement pas effectué et le risque de formation de scories de faible viscosité est rare.

Les plaques sont soumises à des contraintes élevées. Elles doivent être maintenues sous l'action de contraintes de compression en raison de la nécessité d'empêcher la fuite de métal de l'espace entre les plaques et d'empêcher la propagation de fissures. La présence d'argon de refroidissement et d'étanchéité exerce une contrainte supplémentaire sur la plaque. L'écaillage des zones pénétrées - L'application de contraintes ainsi que l'abrasion due au flux de métal, la contrainte thermique due au flux d'argon froid et la corrosion par la vapeur de Ca réduisent brusquement la durée de vie des plaques. La plaque à tiroir est composée d'un mélange d'alumine et de carbone de 20-25% C (94% graphite) et de 70-75% d'alumine (alumine fondue tabulaire avec ajouts de mullite). Parfois, on ajoute 0-5% de zircone. Des antioxydants comme Al, Si sont ajoutés pour protéger le carbone. Le matériau utilisé peut être de l'alumine ou du spinelle d'alumine ou de la magnésie pure ou un mélange d'alumine et de carbone avec de la zircone. Les matériaux de haute pureté sont normalement préférés car le matériau doit supporter des températures très élevées. La buse supérieure est la zone d'usure principale et contient de la zircone, du spinelle ou de la magnésie si des nuances à haute teneur en calcium sont coulées. Le corps est généralement constitué d'un seul matériau en fonction du mélange de nuances.

La demande en réfractaires façonnés hautes performances a augmenté ces dernières années, principalement en raison de l'évolution des tendances en matière de fabrication de l'acier. Les réfractaires sont fréquemment utilisés dans la coulée continue de l'acier. En raison de leur résistance supérieure à la corrosion et aux chocs thermiques, ces réfractaires sont idéaux pour la production de plaques coulissantes. Les réfractaires ont également une forte résistance à la flexion et à la compression, une dilatation thermique modérée, une conductivité thermique élevée, un faible module d'élasticité et une résistance au métal fondu et aux scories.

Dans le processus de fabrication de l'acier, l'un des réfractaires les plus importants pour la coulée continue de l'acier est la plaque à tiroir, qui est utilisée pour un contrôle précis du flux et la sécurité. Les plaques à tiroir, comme indiqué dans le diagramme ci-dessous, régulent le flux d'acier de la poche d'acier au répartiteur. Parce qu'ils entrent en contact avec l'acier liquide chaud, les réfractaires utilisés pour les plaques à tiroir doivent avoir des qualités de résistance à chaud plus élevées. Les réfractaires à plaque à tiroir sont utilisés dans les poches et les répartiteurs où ils sont soumis à des contraintes thermiques et à l'abrasion physique du métal en fusion et des scories. En conséquence, la plaque à tiroir doit être résistante aux chocs thermiques ainsi qu'à la corrosion. La structure des réfractaires à plaque à tiroir détermine la capacité et le coût de production de l'acier. La plaque à tiroir peut être fabriquée en alumine/graphite ou en magnésie/graphite, selon les exigences de production de l'acier. Ces dernières années, les réfractaires en alumine/carbone sont devenus de plus en plus populaires afin d'éviter les fumées causées par le brai, qui était auparavant utilisé dans la plaque, et d'améliorer la durabilité et l'environnement de service. L'inconvénient de l'alumine/graphite est qu'elle est rapidement érodée par l'acier traité au Ca et les contacts forts avec l'oxygène. Les matériaux basiques ont une meilleure résistance à la corrosion que les métaux neutres, et leur résistance à la corrosion varie en fonction de la nuance d'acier.

Cependant, en raison de leur coefficient de dilatation thermique élevé, les métaux neutres ont une résistance réduite à l'écaillage thermique. Lorsque des fluides à haute température, tels que du métal en fusion, s'écoulent à travers la buse d'une plaque à tiroir, une grande différence de température se produit entre les parties intérieures et extérieures de la plaque à tiroir qui sont éloignées du trou de la buse, provoquant un choc thermique sur certains des matériaux qui composent ces pièces. En conséquence, le dispositif à tiroir est fabriqué en matériau réfractaire avec une forte résistance aux chocs thermiques mais une faible finesse.

La busette à tiroir destinée à recevoir une masse fondue d'acier spécial, notamment d'acier fondu désoxydé avec un alliage « Ca », est fabriquée à partir d'un matériau à base de zircone, qui manque de stabilité en termes de résistance à l'écaillage et ne garantit donc pas une durabilité suffisante. Dans les opérations de coulée d'acier, les réfractaires sont couramment utilisés. Les composants dits fonctionnels, tels que les buses d'entrée immergées, les bouchons monoblocs et les enveloppes de poche, sont les éléments les plus basiques de ce groupe de produits réfractaires, qui sont utilisés dans la coulée continue d'acier.

Évitez l'apparition du phénomène de « passage de scories » pendant la coulée. Veillez à économiser la course lorsque la coulée continue est contrôlée et que l'opération de fermeture est terminée. Évitez toute opération incorrecte de nettoyage de la buse qui pourrait entraîner une dilatation trop importante du trou de coulée. Après avoir nettoyé la buse et retiré les débris de la buse collectrice, vérifiez soigneusement l'érosion des trois joints et la surface de glissement de la buse coulissante du trou de coulée tout en déplaçant la plaque de porte coulissante. Arrêtez l'utilisation lorsque l'érosion du joint est évidente ou que la surface de glissement est manifestement rugueuse.

Lors de la poussée et de la traction de la plaque coulissante pendant tout le processus, vérifiez l'état de correspondance des surfaces de glissement des plaques coulissantes supérieure et inférieure depuis l'extérieur du mécanisme pour déterminer si le mécanisme et le ressort fonctionnent normalement. S'il y a un espace entre les surfaces de glissement ou si la vitesse de glissement de la plaque coulissante inférieure est trop rapide ou trop lente, etc., arrêtez l'utilisation.

Usine créée en 1984, département commercial international créé en 2010. Usine d'une superficie de 10 000 m2, 120 employés dont 20 ingénieurs professionnels. CH REFRACTORIES est un fabricant professionnel de briques réfractaires, de mortier, de produits préfabriqués, de préformes, d'isolants, de produits moulables et fonctionnels pour les industries du fer et de l'acier, du ciment, du verre, de l'énergie et de la pétrochimie. De plus, CH REFRACTORIES fabrique et exporte également du ciment réfractaire A600 A700 A900 CA70, de la bauxite et d'autres matières premières réfractaires dans le monde entier.