Masse de battage

Les solutions de fonderie dans les industries ferreuses et non ferreuses reposent sur la longévité des unités critiques (fours à induction sans noyau, fours sous vide, fours à canaux, poches de coulée, chenaux, creusets, becs, etc.). Les fabricants visent à maintenir un niveau élevé de qualité de finition grâce à des solutions de fonderie innovantes et rentables ; en doublant intérieurement ces composants à l'aide de matériaux réfractaires. Ces solutions réfractaires doivent être adaptées en fonction d'une gamme de paramètres de conception et de fonctionnement clés, notamment la nature chimique du matériau fondu, les propriétés de conception structurelle, la température, etc. Pour répondre aux cas d'utilisation spécifiques à l'application. Les masses de compactage neutres hautes performances sont notamment utilisées pour la production d'acier dans des fours sans noyau où les revêtements en silice étaient actuellement utilisés avec des performances atténuées.

Les revêtements en silice sont la solution de revêtement conventionnelle largement utilisée dans les fonderies ferreuses et non ferreuses. Principalement constitués de silice cristalline et communément appelés masses de compactage acides, les agents liants typiques qui aident au frittage des revêtements en silice sont à base de bore. Ce revêtement réfractaire présente principalement une faible dilatation thermique et une excellente résistance aux chocs thermiques. Cependant, les revêtements en silice sont sensibles à la corrosion et présentent un risque plus élevé de réactivité chimique avec les métaux fondus et les scories. En particulier lorsqu'ils sont en contact avec des scories fondues basiques, les revêtements en silice peuvent subir une grave érosion chimique.

Les masses de bourrage neutres sont une solution de fonderie unique, chimiquement neutre, qui forme des revêtements sans joint. Les spinelles in situ se synthétisent à haute température à l'intérieur du revêtement réfractaire, créant une structure de couche unique. La couche la plus externe en contact avec le métal en fusion est une surface dure et frittée, suivie d'une couche intermédiaire frittée. La couche la plus interne reste sous forme de poudre. Les solutions de fonderie basées sur de telles structures multicouches offrent plusieurs avantages clés. Les NRM présentent une microstructure distinctive caractérisée par des microfissures qui confèrent un mécanisme de durcissement, améliorant considérablement les propriétés mécaniques. La couche dure frittée la plus interne offre une excellente résistance à l'usure et à la corrosion (contre les scories chimiquement agressives). Lorsque la couche interne est exposée ou érodée, la couche intermédiaire se fritte in situ via la formation de spinelles lorsqu'elle est exposée à des températures élevées. Ainsi, l'intégrité des revêtements est préservée même en cas d'usure du revêtement.

L'optimisation des structures et des caractéristiques des couches 3-améliore la résistance élevée à la corrosion et empêche les fuites de métal en fusion, ce qui renforce la sécurité du personnel. Les masses de bourrage neutres sont également très stables chimiquement dans les milieux acides et basiques. Toutes ces propriétés des masses de bourrage neutres en font une solution de fonderie idéale et de pointe pour les composants à haute température tels que le haut fourneau à induction. De plus, les masses de bourrage neutres sont la solution la plus écologique par rapport aux réfractaires à base de silice. Nous nous engageons à aider nos clients à réduire considérablement leur empreinte carbone à mesure que les initiatives zéro émission nette prennent effet sur divers marchés.

Français La masse de pilonnage fait référence à la méthode de construction par pilonnage (manuel ou mécanique), et durcit sous l'effet de la chaleur à une température supérieure à la normale sous les matériaux réfractaires non façonnés. Par agrégat réfractaire, avec une certaine gradation de poudre, de liant, d'eau additive ou d'un autre liquide après mélange. Selon la classification des matériaux avec un matériau de pilonnage réfractaire à haute teneur en alumine, argile, magnésite, dolomite, zirconium et carbure de silicium. Fonction : le matériau de pilonnage est composé de carbure de silicium, de graphite, d'anthracite calcinée électriquement comme matière première, mélangé à une variété d'additifs en poudre ultrafine, de ciment fondu ou de résine composite comme liant à base de ciment en vrac. Pour combler l'espace ou empiler l'équipement de refroidissement et le remplissage de maçonnerie de maçonnerie.

Français La couche de nivellement avec un matériau de bourrage acide, neutre et alcalin largement utilisé dans le four à induction à noyau sans noyau à fréquence intermédiaire, comme si le matériau de bourrage de four était utilisé pour la fusion de l'aluminium et de ses alliages, la fusion du cuivre, du laiton, du cuivre et du bronze et des alliages de cuivre, etc. La masse de bourrage en carbone à titre d'exemple : selon le type différent de haut fourneau et les exigences de conception des matériaux, les différents matériaux de bourrage en carbone sont principalement utilisés pour les briques de carbone du haut fourneau et pour sceller les espaces inférieurs entre les plaques et les briques de carbone et la paroi de refroidissement, et pour remplir le tube de refroidissement par eau du fond du four sur la ligne centrale de la paroi de nivellement et de refroidissement, toutes les pièces sont requises par le bourrage en carbone après le bourrage, la masse a une certaine résistance et densité, et a rempli chaque coin d'un petit espace, pour éviter toute fuite de métal chaud et de demande de gaz, Classification et construction : tout le matériau de bourrage en céramique composé de matériaux est divisé en : argile, haute alumine, carbone, magnésium et dolomite.

Construction de la masse de compactage à haute teneur en aluminium (ou en argile) : mélange de gros granulats et de liants dans la proportion spécifiée (ciment à haute teneur en alumine, ajouté au malaxeur forcé à sec pendant 1 à 2 minutes), suivi de l'ajout d'eau quantitative pendant environ 5 minutes. Le matériau de compactage au carbone pour la construction du matériau de compactage au carbone peut être utilisé dans la méthode de compactage à froid ou à chaud, méthode de construction couramment utilisée, la construction est pratique pour la méthode de compactage à froid doit être adoptée. Quelle que soit la méthode de construction du matériau en carbone, adoptez le matériau fini. Le matériau en carbone compacté à froid peut être directement mis en service. Masse de compactage à chaud du carbone, le matériau en carbone doit être pré-écrasé et chauffé uniformément, la température de mélange et la température de chauffage en fonction du matériau fini. Il ne doit pas y avoir de grumeaux de matière carbonée après le chauffage, le marteau de pilonnage doit être chauffé jusqu'à ce qu'il soit brun foncé, la température ne doit pas être inférieure à 70 degrés. Masse de pilonnage de magnésie pour la construction de matériaux de pilonnage de magnésie avec ses différentes magnésies liées au goudron, magnésie de saumure deux, utilisée pour le convertisseur, le four électrique, le four à réverbère en cuivre, les parties inférieures du four, etc. Matériau de pilonnage de magnésie de goudron avant la construction, le goudron de houille doit être chauffé à 130 ° C pour la déshydratation, la magnésie et la poudre d'oxyde de fer sont chauffées à 1100 ° C de plus que sèches.

Masse de compactage acide
Le matériau de pilonnage acide est la masse de pilonnage pré-mélangée du matériau de revêtement. Le sable de quartz raffiné à haute teneur en silicium et à faible teneur en fer et la poudre de quartz sont sélectionnés et le sable de quartz fondu est ajouté comme matériau réfractaire. Le produit a une réfractarité élevée, sans scories, sans fissures, résistant à l'humidité, pratique à réparer et résistant à la corrosion, améliorant ainsi considérablement la durée de vie du four et l'avantage économique. La masse de pilonnage acide peut être largement utilisée dans le fonctionnement continu ou intermittent de la fonte ductile, de la fonte grise, de l'acier au carbone et des alliages à bas point de fusion. La masse de pilonnage acide est utilisée pour fondre une série de matériaux métalliques tels que l'acier ordinaire, l'acier 45# et l'acier au carbone. Un bon matériau de pilonnage acide peut être utilisé jusqu'à plus de 120 fois et jusqu'à 180 fois. Le pilonnage réfractaire acide qui est utilisé pour faire fondre la fonte grise, la fonte à billes, etc., peut être utilisé jusqu'à plus de 350 fois et jusqu'à 500 fois.
 

Masse de pilonnage de base
La masse de base se réfère principalement à la masse réfractaire à base de magnésie utilisée comme matériau de revêtement réfractaire dans la construction du four. Le matériau de damage de magnésie est un matériau en vrac composé de magnésie fondue comme matière première, avec divers additifs en poudre ultrafine et du ciment fondu ou de la résine composite comme liant. Dans les fours à induction sans noyau, les foyers à étincelles, les chenaux d'acier chauds et froids, nous pouvons trouver l'application de la masse de damage de base.
 

Masse de compactage en silice
La masse de pilonnage en silice est composée de sable de quartz microcristallin de haute pureté, de poudre, d'un flux de frittage à haute température et d'un minéralisateur. En raison de sa conception de distribution de taille appropriée, elle peut obtenir un revêtement dense et non façonné par toutes sortes de méthodes de nœuds. La masse de pilonnage en silice est principalement utilisée pour le revêtement de travail du four à induction sans noyau pour la fusion et le maintien de la fonte. Le pourcentage de sio2 est supérieur à 98,6 % et la plus grande quantité d'al2o3 est de 0,8 %, avec peu d'autres éléments comme mgo, cao, na2o, k2o, etc. La température d'application pour l'acier est jusqu'à 1700 degrés et pour la fonte jusqu'à 1550 degrés.
 

Masse de bourrage en carbone
Selon le type de four et les différentes exigences de conception, la masse de bourrage en carbone est principalement utilisée dans l'espace entre la brique de carbone et la plaque d'étanchéité au fond du four, l'espace entre la brique de carbone du foyer et la paroi de refroidissement, ainsi que le nivellement au-dessus de la ligne centrale du tuyau de refroidissement par eau du fond du four et le remplissage de la paroi de refroidissement. Toutes les pièces nécessitent une certaine intensité et densité, remplissant chaque coin et un petit espace pour répondre aux exigences de non-fuite de fer fondu et de gaz. La conductivité thermique du matériau de la masse de bourrage en carbone est fondamentalement cohérente avec les performances de la brique de carbone chaude et de la paroi de refroidissement du haut fourneau, n'affectant pas la durée de vie du haut fourneau, assurant ainsi la production normale du haut fourneau.

Usine créée en 1984, département commercial international créé en 2010. Usine d'une superficie de 10 000 m2, 120 employés dont 20 ingénieurs professionnels. CH REFRACTORIES est un fabricant professionnel de briques réfractaires, de mortier, de produits préfabriqués, de préformes, d'isolants, de produits moulables et fonctionnels pour les industries du fer et de l'acier, du ciment, du verre, de l'énergie et de la pétrochimie. De plus, CH REFRACTORIES fabrique et exporte également du ciment réfractaire A600 A700 A900 CA70, de la bauxite et d'autres matières premières réfractaires dans le monde entier.

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